化粧品OEMの失敗には、実は大きく分けて2種類あります。
ひとつは、
商品は完成したものの、結果的に在庫を抱えてしまった失敗。
もうひとつは、
試作や検討に時間をかけすぎて、そもそも商品が完成しなかった失敗。
現場では、このどちらも珍しくありません。
ここでは、実際によくある
「OEMがうまくいかなかったパターン」を
完成したケース・完成しなかったケースに分けて整理します。
商品は完成したが、売れずに在庫を抱えてしまった失敗
とにかく安く・小ロットで作ろうとした
最初に多いのがこのケースです。
- 初期費用を抑えたい
- 在庫リスクを減らしたい
- まずは100個くらいで様子を見たい
考え方としては自然ですが、
「安く・小ロット＝うまくいく」ではありません。
小ロットでは
- 処方開発費
- 製造ラインの固定コスト
- 容器・ラベルの割高感
が1個あたりの原価に重くのしかかります。
結果として
- 価格が上げられない
- 売れても利益が残らない
- 次のロットに進めない
という状態に陥りやすくなります。
OEM会社に丸投げしてしまった
「プロに任せたほうが安心」
そう思って、ほとんど決めずに進めてしまうケースです。
- コンセプトが曖昧
- 誰に売るか決まっていない
- 価格帯も未定
この状態で進むと、
完成後に
「思っていたのと違う」
「うちの客層には合わない」
という違和感が生まれます。
OEMは
一緒に作るものであって、
完全に任せきりにできるものではありません。
売り先（販路）を決めずに作ってしまった
商品を作ること自体が目的になり、
「どこで・誰に売るか」を決めないまま進めてしまうケースです。
- サロン販売なのか
- 通販なのか
- 想定価格はいくらなのか
これらを決めずに作ると、
- 価格が合わない
- 数量が動かない
- 在庫を抱える
という結果になりやすくなります。
OEMは
作る前に販路を決めておくことが重要です。
ここまでの3つは、
「商品は完成したものの、結果的に在庫を抱えてしまった失敗」です。
一方で、次に紹介するのは
「そもそも商品が完成しなかった失敗」です。
結局、商品が完成しなかった失敗
- 試作までは進んだ
- 話は盛り上がった
- でも、商品として世に出なかった
OEMは「作ろうと思えば作れる」反面、
完成させるまでに越える壁がいくつもあります。
ここでは、現場で実際によくある
「OEMが完成しなかった失敗パターン」を整理します。
試作を重ねすぎて、結局完成しなかった
意外に多いのがこのパターンです。
- 試作は無料
- もう少し良くしたい
- 香りや感触を微調整したい
そうしているうちに、
「何を作りたかったのか分からなくなる」状態になります。
細部にこだわるほど判断軸がブレてしまい、
- どれも決めきれない
- どれもまだ足りない気がする
結果として
商品化の決断ができず、OEMが止まることがあります。
試作は大切ですが、
完成させるための試作でなければ意味がありません。
シリーズを一気に作ろうとしてしまった
最初からフルラインナップを作ろうとするケースです。
- クレンジング
- 洗顔
- 化粧水
- 美容液
- クリーム
理想としては自然ですが、現実には
- 試作点数が増える
- 容器選びに時間がかかる
- コストが一気に膨らむ
そして多くの場合、予算オーバーでストップします。
OEMは、1品目を確実に完成させることが最優先です。
まとめ：OEMの失敗は「つまずくポイント」を知れば防げます
ここで紹介した失敗例は、
特別なケースではありません。
多くは理想を優先しすぎて、完成を後回しにしてしまった結果です。
OEMでは、
- 100点を目指さない
- 70点で市場に出す
- 使われながら育てる
この考え方の方が、
結果的に成功率は高くなります。
失敗しにくいOEMの考え方はこちら
ロットの考え方や、
業務用100個・本格OEM300個の違い、
原価と利益設計の現実については、
こちらで詳しくまとめています。
